CİLALAMA VE PARLATMA
Tekrar başlamaya hazır mısınız? İyi! Önceki dersimizin sonunda kaplamanın 3 adımdan oluştuğunu öğrenmiştik: 1) Kaplamaya hazırlık, 2) Kaplama, 3) Son yüzey işlemler ( Laklama, vs.). Bu ve bir sonraki derste birinci adımın tüm ayrıntılarını gözden geçireceğiz. Bu derste özellikle Cilalama ve Parlatma konusunu tartışacağız.
Kaplanmak üzere elinize geçen parçalar çoğu zaman pürüzlü, kirli ve yağlı yüzeylere sahiptirler. Eğer ufak bir kaplama atölyesinde iseniz, yüzeyi doğru şekilde pürüzsüz ve temiz hale getirmek size düşebilir. Eğer büyük bir iş yerinde iseniz bu sizin için bir avantajdır. Cilalama ve parlatma bölümünü inceleyebilir ve işin inceliklerini gözlemleyebilirsiniz. Parlatma işlemi kaplama tesisi için masraflı bir önişlemdir.1 Parlatma işleminin kötü yapılması ciddi kaplama sorunlarına neden olabilir. Bu iki sebepten dolayı kaplamacılık işi ile ilgilenen biri için cilalama ve parlatmanın nasıl işlediğinin bilinmesi hayati önem taşımaktadır.
Cilalama ve parlatmanın asıl amacı kaplanacak malzemenin yüzeyini yeterli derecede pürüzsüzleştirmektir.2 Bu aşamadan sonra akla şu soru gelir: Pürüzsüzlükten kasıt nedir?
PÜRÜZSÜZLÜK NEDİR?
Alttaki dalgalı çizgiler bir yüzeyin kesitinin büyütülmüş görünümünü ifade etmektedir. Kaplanacak metalin yüzeyinin pürüzlülüğün görünümüdür. Yüzey nasıl pürüzlü veya düzgün olmaktadır?
Pürüzlerin uç noktasıyla çukurların alt noktası arasındaki düşey mesafeyi ölçebilecek uygun bir aletle pürüzlülüğün (yada düzgünlüğün) sayısal değerini belirleyebiliriz. 14. derste değişik metodlarla bunu ölçebilecek birçok ölçü aleti olduğunu görecek ve çeşitli test yöntemlerini gözönüne alacağız. Bu noktada Profilograf adlı cihaz hakkında bilgi sahibi olmamız yeterlidir (düzgün şekilde yerleştirilmiş bir çıkıntının yüzey üzerinde kaydırılırken yaptığı göreceli hareketi tesbit etmek prensibiyle çalışır), tepe ve çukurlar arasındaki ortalama düşey mesafeyi veren bir cihazdır. Bir başka cihaz olan Profilometre de çıkıntının hareketi prensibiyle çalışır ve tepe ile çukur noktalar arasındaki düşey mesafenin RMS (root means square, karelerin ortalamasının karekökü) yani etkin değeri mantığıyla çalışır. Mesafeler mikron olarak ölçülür.
1 m = metrenin milyonda biridir.
Örneğin 6 m, 8 m ve 10 m olarak elde edilen 3 okuma (ölçüm) sonucuna göre ortalama pürüzlülük aşağıdaki gibi hesaplanır :
RMS (etkin) değer, her okumanın karelerinin birbiriyle toplanıp okunma sayısına bölünmesi ve elde edilen sayının karekökünün alınmasıyla bulunur. Biraz önce okunan değerleri bu metodda uygularsak ; etkin değeri
Gördüğünüz gibi bulunan iki sonuç arasında çok az bir fark vardır. Ortalama değer etkin değerden %2 ile %10 daha küçüktür. Çoğu uygulamada bunlar birbirinin yerine kullanılabilir. Yani karekök almakla uğraşmanıza gerek kalmaz.
Problem 1 : Yüzüy pürüzlülük testinde sırasıyla şu 5 değer okunmuştur : 4, 5, 5, 6 ve 4 m. Ortalama pürüzlülük nedir? Karekök (RMS, etkin) pürüzlülük değeri nedir?
Metal yüzeyle ilgili olarak çatlaklar, yüzey dalgalanması, yüzey düzensizliğinin yönü, bu düzensizliklerin biçimleri ve yayılışları gibi satışta etkisi olan konular da gözönünde tutulmalıdır. Kaplamada pürüzlülük ve daha az da olsa çatlaklılık önemlidir. Biz şimdi burada yalnızca pürüzlülükten bahsedeceğiz ve metalurjik yüzey çatlaklarını daha sonra işleyeceğiz.
Yüzeyin pürüzlülük derecesine göre yüzey işlem yapılır. Değişik işlem görmüş yüzeylerin pürüzlülüğüne göre ortalama değerlerini gösteren Tablo 1 bu aşamada önem arzetmektedir.
TABLO 1
METALLERİN YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ
YÜZEYE UYGULANAN İŞLEM KAREKÖK PÜRÜZLÜLÜK ARALIĞI 3 (mikron)
KUMLANMIŞ 2540 - 635
DÖVÜLMÜŞ 635 - 155
HADDELENMİŞ 635 - 38
ÇEKİLMİŞ 635 - 75
SOĞUK DÖKÜM 320 - 65
ELDE İŞLENMİŞ 2540 - 635
İŞLENMİŞ & TORNALANMIŞ 3225 - 75
SİLİNDİR İŞLENMİŞ 635 - 38
MATKAPLA DELİNMİŞ 635 - 153
ZEMİN İŞLENMİŞ 635 - 38
SİLİNDİRİK ŞEKİL İŞLENMİŞ 153 - 21
BİLEYLENMİŞ 41 - 5
POLİSAJLANMIŞ (CİLALANMIŞ) 41 - 5
SÜPER İŞLENMİŞ 21 - 3
İmalattan çıkmış metallerin yüzeylerinde çapaklar, kalıp artıkları ve tırtıklar olabilir. Kaplamadan önce parçalar bunlardan arındırılmalıdırlar. Aksi taktirde kaplama kalitesindeki yan etkileri büyük olur. Yüzey polisajla temizlenmelidir. Polisaj işlemi manuel, otomatik ya da mekanik olarak yapılabilir.4
Belki polisaj işleminin sıradan bir iş olduğu düşünülebilir ancak aslında bu doğru değildir. Polisaj ile kaplama arasında kuvvetli bir ilişki vardır. Bu nedenle polisaj uygulamaları hakkında ayrıntıya girmeden önce bu konuyu ele alarak, polisajda karşılaşılabilecek bazı sorunlar hakkında bilgi edinmenizi sağlayacağız. Bunun cilalama (polisaj) ve parlatma maliyetiyle büyük ilişkisi vardır.
Polisaj ve parlatma, aşındırma olarak bilinen işlemin yüzey pürüzsüzleştirme için kullanılan kısmıdır.
Aşındırma işlemi, metal yüzeyindeki çapakları ve parçacıkları aşındırıcı olarak adlandırılan ve göreceli olarak o metalden daha sert parçacıklar ile temizleme işlemidir.
Aşındırma sertliğe bağlıdır ve sertlik tamamlanması zor olan bir terimdir. Yıllarca önce Friedrich Mohs adında bir mineralog sertlik özelliklerini sınıflandırma sistematize etmeye çalışmıştır. Bir elmas alıp yüzeyini bulabildiği bütün mineralleri kullanarak çizmeye çalışmış, fakat sonunda bir elması sadece başka bir elmasın çizebildiğini öğrenmiştir! Bütün maddeler içinde en serti olan elmasın sertlik derecesini skalasında 10 olarak kabul etmiş diğerlerini ona göre sıralamıştır. İkinci en sert madde olarak elmastan başka herşeyi çizebilen safiri (korindon veya aluminyum oksit) bulmuş ve skalasında 9 olarak değerlendirilmiştir. Bu şekilde daha yumuşak malzemelere doğru giderek skalasını oluşturmuştur. En yumuşak malzeme olarak bulabildiği en yumuşak mineral olan ve sertlik skalasında 1 derecesini verdiği talkı koymuştur. Mohs skalası, halen günümüzde kullandığımız aşındırıcıların sertliklerinin derecelendirilmesini sağlar. Bugün, çok daha bilimsel olan Rockwell metodu ve elmas piramit sayısı yöntemleri olmasına rağmen, eski Mohs skalası halen kullanımını sürdürmektedir.
TABLO 2
İLK MOHS SKALASI
CİNSİ SERTLİK NO.
TALK ( Magnezyum Silikat ) 1
ALÇITAŞI ( Kalsiyum Sülfat ) 2
KALSİT ( Kalsiyum Karbonat ) 3
FLORİT ( Kalsiyum Florit ) 4
APATİT ( Kalsiyum Fosfat & Florit karışımı) 5
ORTHOCLASE ( Potasyum Aluminyum silikat ) 6
KUVARS ( Silikon Dioksit ) 7
TOPAZ ( Aluminyum Fluosilikat ) 8
SAFİR ( Yakut, Korindon, Aluminyum Oksit ) 9
ELMAS ( Karbon ) 10
Bu skaladaki göreceli sertlik dereceleri hakkında size bir fikir vermesi için, pencere camının sertliğinin 5,5, kuyumcu törpüsünün 6,5 ve silikon karbit’in (karborundum, sentetik bir aşındırıcı) 9,5 olduğunu söyleyelim. Skaladaki numaralar arasında kesin bir bağlantı yoktur. Yani elmas talk’ ın 10 katıdır yada safirden 1 derece serttir diyemeyiz. Gerçekte elmas ile safir arasındaki fark, safir ile talk arasındaki farktan daha büyüktür.
Çoğu metaller Mohs Skalası’ nda 3 ile 6 arasında yer alır. 6,5’ ten büyük sertliğe sahip olanlar aşındırıcılar olarak sayılabilir. Altın metali Mohs Skalası’ nda 2,7 sertliğe sahiptir, daha büyük sertliğe sahip bir malzeme ile çizilebilir.5
Polisaj ve parlatmada aşındırıcıların sertliği bilmemiz gereken ilk özelliktir.
Bilmemiz gereken ikinci şey ise aşındırıcının parçacık büyüklüğüdür. Aşındırıcı parçacıkların hangi boyutta olduğunu bilmemiz önemlidir. Çünkü kaba parçacıklar ince parçacıklara göre daha pürüzlü netice verirler.
AŞINDIRICI PARÇA EBADI
Aşındırıcılar ebatlarına göre sınıflandırılırlar. Aşındırıcı parçaları bir dizi elekten geçirilir. Eleklerin delik büyüklükleri bilinmektedir. Parçacıkların geçemeyecekleri kadar küçük boşluğa sahip olan eleğe kadar düşmeye devam ederler. Daha sonra her elekte toplanan parçalar ebatlarına göre sınıflandırılırlar. Mesela 280 no. elekten geçip 300 no. elekten geçmeyen parçaların büyüklüklerinin belli bir aralıkta olduğunu söyleyebiliriz.
TABLO 3
Standart Tyler Elek Numarası Elek Açıklığı ( mm² )
10 2,00
18 1,00
20 0,84
40 0,42
80 0,18
120 0,125
200 0,074
Modern aşındırıcı ebatları 6 ile 600 ve hatta daha yukarısına kadar gider. Bu sayıdan yukarısındaki parçacıklar unumsu ebattadır ki elemeyle ayrılmazlar. Bu yüzden başka ayırma metodları kullanılmalıdır. Unumsu yapılar F, 2F, ve 3F olarak ayrılabilir. F değeri büyüdükçe parçacık daha inceliyor demektir. Polisaj ve parlatmada 8-12 unumsu ebat vardır.
Kaplamacı ve polisajcı olarak tanecik numarası ve tanecik boyutlarından sözedersiniz. Dersin ilerleyen kısımlarında özel parlatma tekniklerini anlatacağız.
Kaplama için işin hazırlanmasıyla yakından ilgili bir üçüncü faktör de parçacıkların fiziksel şekli ve parça imalatıdır.
Parça şekli, kesişen iki bitişen kenarın oluşturduğu açı ve köşenin yarıçapı ile belirlenebilir. İdeal parça keskin açıya ve maksimum güçü sağlayan yarıçapa sahip olmalıdır.
Şekil 2’ de görüldüğü gibi keskin köşeye sahip aşındırıcılar bir parça metali kesmekte yuvarlaklaştırılmış parçalardan daha iyidir. Aşındırcı tozların hazırlanma metodları onların parlatma ve cilalamadaki kullanılabilirliğini belirtir.
KAPLAMACILIKTA AŞINDIRICILARIN KULLANILMASI
PARÇALAMA :
Bu işlem çok nadir kullanılan, en kaba aşındırıcı yöntemdir. Aşındırıcı teker ya da disklerin kullanıldığı kaba bir metoddur. Bu metod genellikle metal malzeme döküm, makine veya fabrikasyon üretimse kullanılır. Kaplamacılıkta bu işlemin pek bir önemi yokmuş gibi düşünülmemelidir. Yüzey işlem kaplama öncesi son işlem olabilir. Eğer aşındırma düzensizce yapılırsa kaplamada ciddi sorunlara sebebiyet verebilir.
POLİSAJ : Polisaj, çıplak gözle görünemeyecek kadar küçük çizgiler kalıncaya kadar malzeme yüzeyinin aşındırıcı tozlarla çizilmesidir. Çizilme işlemi tekerleklere yapıştırılmış aşındırıcı parçalarla sağlanır. Günümüzde polisaj işlemi için şeritler kullanılmaktadır. Şeritler yüzeyden bir miktar malzemeyi aşındırarak alırlar. Polisaj işlemi için kullanılan bu tekerlekler piyasada polisaj kesici olarak adlandırılırlar.
Polisaj işlemi kendi içinde bölümlere ayrılır. Aşındırıcı toz tane boyutu büyük (mesela 60’ lık toz) tozla ve kuru keçe kullanılarak yapılan işçilik kaba işçiliktir. Kuru polisajda 70 – 120’ lik toz kullanılırsa gene aynı kaba yöntem sözkonusudur. Tane boyutu 120 ve daha ince olan ve yağlı olarak yapılan işçilik, gresli işçilik olarak da adlandırılır. Bu işçilikte keçe yağlanır. Malzeme çok daha iyi hale gelir. Bu yağlar da piyasada polisaj cilası olarak adlandırılırlar.
PARLATMA : Parlatmayı polisajlanmış yüzeye ayna parlaklığı seviyesinde düzgünlük ve görünüme getirme işlemi olarak tanımlayabiliriz. Çok iyi aşındırıcıyla kaplanmış esnek tekerlerin uyguladığı ısı ve basınçla parlatma yapılır. Parlatma ya da piyasa adıyla ‘fırça’ işleminde aşındırıcı toz yoktur. Tekere sadece cila sürülür.
Parlatma da kendi içinde iki kısımda incelenebilir. Yağlı keçeden gelen malzeme ilk önce ‘kesici’ denen cila ile işlenir. Burada parça yüzey çiziklerinden arındırılır. Daha sonra parlatma cilası ile yüzey ayna parlaklığına getirilir. Bu polisajın son işlemidir.
Şekil 3’ te polisaj işleminin tüm ara basamaklarının pürüzsüzlük aşınan malzeme arasındaki ilişkiyi gösterilmiştir.
POLİSAJ İŞLEMİNDE NE OLUR
Parçalama ve kaba polisaj birbirine yakın işlemlerdir. Şekil 4’ te görüldüğü gibi makinenin kolu yüzeyde yarık açıyor. Parçalama ve kaba polisaj işleminde aşındırıcı parçalar makine kolu gibi çalışır. Malzemenin keskin uçları mikroskopik ölçekli resimden de görüldüğü gibi kesilir.
Bazı metaller mat bir yüzeye sahipse sürtünme ve/veya basınç köşeleri yeniden yapılandırılacak etkiye sahiptir. Sürtünme ısı ve basıncı yüzeyi yavaşça alır. Böylelikle köşelerin konturları değişir. Metalin yüzeyine yapılan dış etkiyle yeni yüzey pürüzlülüğü oluşur. Kullanılan ince kum körelince basınç yüksek uygulanır. Bir çizgi veya köşe teması yerine yüzey ya da alan teması vardır. Yüzey ve altındaki tabakalar hasar görür. Sıcaklığın 1000 °C’ ye kadar yükseldiği polisaj işlemi sırasında yüzeyde kısmen oksitlenme oluşabilir. Burada çizgisel temas veya kenar teması yerine yüzeysel temas sözkonusudur. Zarar gören bu yüzey tabakasında yağlayıcı maddelerin varlığına, kristal yapı değişimine (mesela bazı çeliklerde ısınmayla oluşan yumuşama) ve mikroskobik çatlamalara rastlanır. Bu hasarlı tabaka, yüzeye saplanmış parçacıklar ve ısıyla oluşan oksitler daha sonra önümüze kaplama sorunları olarak çıkacaktır.
Güzel bir polisaj ve aşındırma işlemi yapılırsa hasarlı tabaka çok inceltilebilir ve tabakanın derinliği Şekil 5’ te görüldüğü gibi olur. Basıncın artması, vb. nedeniyle hasarlı tabaka derinliği 0,125 mm. kadar daha artabilir. Parlatma makinasının kötü kullanılmasından kaynaklanan hasarlar bazı durumlarda yüzeyin 0,15 mm. altına kadar girer.
Bu gerçekleri aklımızda tutup, polisajda neler olduğuna daha yakından bakalım
c = çizik veya kesik derinliği
e = metalin elastik derinliği
p = metalin plastik derinliği
w = aşındırıcı parçacığın önündeki yığın
Toplam pürüzlülük ve kusurluluğu öğrenebilmek için toplam ortalama pürüzlülük miktarını (mikron mertebesinde) ölçmeye ihtiyacınız vardır. Çoğu durumda bu pürüzlülük miktarını daha da düşürmek istersiniz ve bunu bir dizi polisaj işlemiyle gerçekleştirebilirsiniz. İstediğiniz pürüzsüz ve kaygan yüzeye ulaşmak için değişik parça ebatlarına sahip bir dizi aşındırıcı toz parçacıkları kullanmanız gerekir. Ayna görünümüne sahip olmaya çalışın. Tabi buna sadece tek bir aşındırıcıyla ulaşamazsınız, burada yeni bir olay devreye giriyor. Bunu plastik akış olarak adlandırıyoruz ki, Şekil 6’ da göründüğü gibi, polisaj tekerinin baskısı ve oluşan yüksek ısı sayesinde (yer yer 1000 °C’ ye ulaşır) metaldeki tepeler plastiki bir akışla çukurları doldururlar.6
Buna göre bir metalin polisajı yapılarak çukurları doldurmak suretiyle mümkün olan en pürüzsüz yüzeyi elde etmek imkanı olsa dahi, tepe ve çukurlar arasında fazla fark olmaması istenen bir durumdur. Şekil 6’ da da gördüğünüz gibi vadi ve tepeler muntazam değilse oluşan yüzey güzel bir yansıtma verecek şekilde düzelmeyebilir.
Genelde akan yüzeyler olağan olmayan özelliklere sahiptir. Bu yüzey adını İngiliz fizikçi Beilby’ den almıştır. Çok sert işlenmiş olan polisajda metal tozlar (kristalit) olur ki bunlar çok küçüktürler. Aslında oluşan yapının çok iyi ve istenen yapıda olmayacak şekilde düzensiz olacağını düşünebiliriz, bu Amorf yapıdır. İlk başlarda yüzeydeki bu tuhaf tabakanın yüzlerce belki binlerce atom kalınlığında olabileceği düşünülmüştü. Son bulgulara göre, eğer yüzeyde bu tabaka mevcut olsa dahi çoğu durumda kalınlığı sadece birkaç angström kadardır (bir veya iki atomluk bir tabaka).
Burada kaplamacıyı ilgilendiren husus şudur : Kristal yapısı dalgalı ve kırıntılı olan yüzey tabakasında yağ ve atık birikebilir, mikroçatlaklar oluşabilir ve yüzey altı oksitlenmesi meydana gelebilir. Bunlar kaplamada pul pul dökülmeye, kabarmaya ve çatlamalara sebebiyet verebilir.
Verilen enerjinin %3-12’ si metal yüzeyinde gerilme enerjisi olarak depolanır. Bu imalatta, parçalanmada ve polisajda da geçerlidir. Metal yüzeyinde depolanmış gerilme enerjisinin miktarı ne kadar artarsa kaplama zorluklarıyla karşılaşma ihtimali de o derece artar.
Kaplama zorluklarını minimuma indirmek için, tüm polisaj işlemlerinde yüksek basınç, çok sert tekerlek, yüksek sıcaklık ve çok yüksek hızda kesmelerden sakınılır. Bir kaplamacı olarak eğer bir önceki işlemin yan etkilerinden oluşabilecek sorunlar olursa yapabileceğiniz birşeyler var. Fakat genelde kaplama zorluklarının ortaya çıkmasına daha çok neden olan polisajı kontrol altına almalısınız.
Metali kaplamaya hazırlamak için kullanılan daha başka yüzey aşındırıcı işlemler de vardır. Bunlar;
KUM PÜSKÜRTME : Uygun bir kapta basınçlı hava ile aşındırıcı parçacıklar sayesinde yüzeyden bir miktar metalin uzaklaştırılması işlemidir. Bu işlem çok kaba malzemelere uygulanır ve kaplamacılıkta pek fazla kullanılmaz. Bazen tanecik olarak cam boncuklar kullanılır ki, son yıllarda bu şekilde işlem yapmanın çok daha yararlı olduğu kanıtlanmıştır.
KUM DARBESİ (KUMLAMA) : Yarı-sert, deriden yapılmış ve benzeri maddelerin polisaj işlemi için kum darbesi uygulanır. Aşındırıcı yavaşça uygulanır – içersinde sünger taşı içermektedir. Bunlar ya mineral yağlarla ya domuz yağıyla veya her ikisinin karışımıyla nemlendirilir. Bu işlem kurşun, kalay, bakır, gümüş ve alaşımlar gibi yumuşak malzemeler için damar (iz) oluşturmadan uygulanır. Daha yumuşak malzemelerde işlemin hatasız (metalde yüzeyinde donuklaşmaya ya da damar (iz) oluşumuna neden olmadan) yapılması zor olduğundan bu işlem çok yumuşak malzemeler için pratik değildir.
FIRÇALAMA: Metal yüzeyine bazen son işlem olarak uygulanan aşındırıcı işlemdir ve bazen de ara işlem olarak uygulanır. Nikel-Gümüş ya da pirinç telli ve hızla dönen bir fırça ile yapılır. Yağlayıcı olarak sık sık sabunlu su kullanılır (aslında bayat bira daha iyi sonuç verir). Mat ve hafif yağlı bir yüzey oluşur.
BUHAR PÜSKÜRTME : ISLAK PÜSKÜRTME, akışkanla honlama (bileme), jet püskürtme, buharla honlama olarak da bilinir. Bu işlemde aşındırıcı sıvı içerisinde (genellikle su) asılıdır. Sıvı ya pompalanarak, ya basınçlı hava yardımıyla veya merkezkaç (santrifüj) kuvvetinin etkisiyle metal yüzeyine püskürtülür. Geniş yüzeyleri aşındırmada merkezkaç yöntemi daha üstündür. Hangi yöntemle yapılırsa yapılsın uniform olarak mat ve genellikle çok temiz bir yüzey elde edilir. Böylelikle, eğer polisaj gerektirmiyorsa sıradan bir yıkamanın ardından malzeme üzerine kaplama yapılabilir. Bu işlem aşındırmanın etkisini önlemek için yüzeye iki farklı tonda efekt verme işi için de çok yararlıdır.
SATİNE İŞLEM : Bez tekerle yağsız ortamda aşındırma uygulama işlemidir. Bez teker dönerken metal yüzeyine temas ettirilir. Satin görünümlü yüzeyin ışığı yansıtması çok azdır. Bu işlem genellikle gümüş kaplamadan sonra son işlem olarak uygulanır. Bu işlem bazen bu polisaj bileşiğini piyasaya ilk süren kişinin adıyla, Lea işlemi diye de anılır. Aslında bir yüzey çizme işlemidir ama çizikler çok küçük olduğundan güzel bir görünüm elde edilir.
Sıradaki üç aşındırma işlemi genellikle kaplama dükkanlarında kullanılmaz, fakat makinacılar içindir. Makinaciler malzeme üzerindeki aşınma miktarıyla ilgilidir. Kaplamacılar ise bu tür şeylerle karşılaşmak durumunda değillerdir. Buna rağmen karşılaşacağınız zaman ne olduğunu bilmeniz için bunlardan bahsetmekte fayda vardır.
TURLAMA : Bu işlemde bir alet yüzey üzerinde rastgele hareket ederek dolaşır. (Turlama) Alet ile metal yüzey arasında serbest aşındırıcı tanecikler vardır. Kesme hızı çok düşük olduğundan oluşan ısı da azdır. Aşındırıcı parçacıklar yağ, parafin ya da grese bulanır. Şekil 7’ den de görüldüğü gibi parçacıkların sadece uçları yağ tabakasının dışında kalır. Bu işlemde parçacıklar ufala ufala yağ tabakasının içinden çıkamayacak küçüklüğe erişene dek aşındırma yaparlar.
HONLAMA (BİLEYLEME) : Aşındırıcıların birlikte tutunmuş olarak kullanıldığı etkili bir parçalama işlemidir (Bileyi taşları). Çok az miktarda ısı oluşur. Taşların eksen etrafında ve (titreşim) olmak üzere iki yönlü hareketinden dolayı yüzey düzgün görükmez. Taşa uygulanan basınç cm² başına 1,75 ile 5,25 kg. arasındadır. Titreşim hızı dakikada 200 turdur.
SÜPER SONİŞLEM : Bu aşındırıcı işlem ilk olarak Chrysler şirketi tarafından bulunmuştur. İşlem esnasında taş ile metalin birlikte titreşmesi haricinde bileylemeye benzemektedir. Taş dakikada 1000-2000 tur atar ve taş üzerindeki basınç bileyidekinden daha azdır.
Son olarak, hiçbir aşındırıcının kullanılmadığı kayganlaştırıcının işlemi olan cilalayıp parlatmayla ilgileneceğiz. İyi bir şekilde polisajlanmış malzeme ovalanarak parlatılır. Pürüzsüzleştirme işleminde metal akışı olur. Elle cilalayıp parlatılabilir ya da tanbur içinde çelik veya cilalama taşlarıyla parlatılabilir. Parlatılan cisimlerde çok az ağırlık kaybı olur ya da hiç olmaz.
Bunları iyice öğrenirseniz dersin ilerleyen bölümlerinde yararınıza olacaktır.
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder